内容提要：【fmea失效分析三个要素】热度：113

1. 设计fmea中潜在失效模式有哪几种

RPN中R表示严重度，P表示频度,N表示探测度，RPN是指整个风险顺序数，是RPN三个的乘积，是对过种风险性的度量,取值在1到1000之间。一般来说，越重要分数越高，越紧急分数越高，越不可检测分数越高。

FMEA的意思是潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA)，是"事前的预防措施"，并由下至上。它的核心集中于:预防、处理预计的失效、原因及后果/影响。主要工作在于:风险评估、潜在失效模式的后果影响。

FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

它能分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

2. fmea失效模式及影响分析课后测试

FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　

1.DFMEA:设计FMEA 　　

2.PFMEA:过程FMEA 　　

3.EFMEA:设备FMEA 　　

4.SFMEA:体系FMEA 　　

其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

3. fmea是失效模式及影响分析

ISO9001的7.1中提出的潜在失效模式及后果分析简称FMEA，失效模式和效果分析（FMEA）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，或在大批量生产之前确定产品缺陷。

4. 失效模式及后果分析(FMEA)案例

一）失效模式概论

1.认识潜在失效模式及效果分析

2.失效模式的核心

3.失效模式关注的重点

4.失效模式的特点

（二）设计的失效模式与过程的失效模式

1、失效模式的目的

2、失效模式的好处

3、设计失效模式的好处

4、生产过程失效模式的好处

5、失效模式的操作者

6、失效模式的分析

7、设计的失效模式与过程的失效模式的关系

（三）做好失效模式及效果分析的准备工作

1、风险顺序度数

2、设计失效模式分析

3、设计失效模式的输入、输出。

4、过程失效模式的输入、输出。

5、产品设计的失效模式和产品分析

（四）设计的失效模式与效果分析过程

1、失效模式的种类

2、识别失效模式的后果

3、降低失效模式严重度的级别

（五）潜在失效模式的起因和机理

1、失效模式的起因和机理

2、失效模式的起因和机理出现的可能性

3、现行设计控制的种类

4、对设计控制方法有效的评估

5、过程失效模式与效果分析

（六）设计的失效模式与过程的失效模式分析

1、失效模式种类及预防措施

2、失效模式的具体表现

3、过程失效模式潜在后果

4、现行的过程控制

5. FMEA的7种失效模式有哪些

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。

6. fmea中失效模式,失效后果,失效原因的关系

失效模式

（过程）失效模式指过程导致产品无法交付或提供预期功能的方式。

团队应当假设产品的基本设计是正确的；但如果存在设计问题，且此类设计问题会导致过程问题，则应当将问题和设计团队沟通以获得解决。

假设失效模式可能但不一定会出现。失效模式应当使用技术术语描述，而不是顾客可察觉的症状。

失效模式的完整性可通过评审以往出差错的地方、不合格品或废品报告以及集体讨论的方式进行验证。其来源还应当包括：对比类似过程，以及评审有关类似组件的顾客（最终用户和后续操作）索赔案例。

潜在失效模式的类别包括：

• 过程功能丧失/操作未执行

• 部分功能丧失---操作不完整

• 过程功能降低

• 过程功能超出预期---高出太多

• 间歇过程功能---操作不一致

• 运行不稳定

• 非预期过程功能---操作错误

• 安装错误零件

• 过程功能延迟---操作太迟

典型的失效模式可能是但不限于：

• 孔太浅、太深、缺失或偏离位置

• 表面脏污

• 表面处理过度

• 连接器插脚错位

• 连接器未完全到位

• 接收不合格零件，拒收合格零件，跳过检测工位

• 标签丢失

• 条形码不可读

• ECU刷新时用错软件

失效起因

失效起因指失效模式出现的原因。失效模式是失效起因的结果。在可能的范围内，识别每个失效模式在制造或装配方面的潜在原因。应当尽可能简明扼要地列出原因，以便针对性地采取相应的行动（控制和措施）。

典型的失效起因可能包括经典的石川4M类型，但不仅限于：

• 人员：安装工人、机器操作人员/相关人员、材料相关人员、维护技术员等。

• 机器/设备：机器人、漏斗型储料罐、注塑机、螺旋输送机、检验设备、夹具等。

• 材料(间接)：机油、安装润滑脂、浓缩洗涤剂、（操作辅助工具）等。

• 环境：热度、灰尘、污染、照明、噪音等环境条件。

注：在编制FMEA时，假设来料零件/材料正确。若历史数据显示来料零件存在质量缺陷，则FMEA团队可例外处理。

安排一名推进者引导团队思考“值得深思的激励问题”是能够帮助揭示/发现失效起因的一种方法。这些问题可以是广义问题，它们可以激励过程专家思考整个过程，且问题数量维持在可管理的水平。它们可以仅与过程相关，且能够按照4M类型细分。通过分析以往PFMEA中的失效起因，可制定问题初始列表。

示例---装配过程：

人员

1.过程中的可用错误零件是否可能被使用？

2.零件是否可能被漏装？

3.零件是否可能被错误的装载？

4.零件从拿取到应用期间是否可能被损坏？

5.错误材料是否可能被使用？

设备

1.自动化过程是否可能被中断？

2.数据是否可能被错误输入？

3.机器是否可能绕过自动控制，在手动模式下运行？

4.是否有一个计划，以确定预防和探测控制措施？

材料（间接）

1.是否可能过多/过少/没有材料使用？

2.是否可能在错误位置使用材料？

环境

1.任务所需的照明是否足够？

2.过程中使用的零件是否被视为异物？

失效起因的描述需清晰准确。“缺陷”、“破损”、“操作失败”、“不遵守要求”或“不正常”等术语无法全面描述失效起因和模式并确定应对措施。